Herstellen des Spannelements für die Säge

In der neunten Woche soll das Spannelement für die Säge hergestellt werden. Ich benutze dafür das folgende Material:
• Vierkantstahl 15x15x20mm
• Vierkantstahl 8x8x60mm

Ich beginne mit dem Zuschneiden des Vierkantstahls. Hierfür benutze ich die hydraulische Bügelsäge und achte darauf, dass der Stahl beim Sägen gut gekühlt werden muss. Das Stück aus dem dünnen Material säge ich mit der Handsäge, da sich die Bügelsäge verkanten und beschädigt werden könnte.
Ich spanne das 8x8x60mm Stück in den Schraubstock ein und feile mit der Flachstumpffeile die oberen 40mm rund, wobei ich den Durchmesser aber bei 8mm lasse, damit das Gewinde nicht zu dünn wird. An der Oberseite feile ich eine Kuppel, damit das Schneideisen besser fassen kann.
Mit einem M8 Schneideisen schneide ich anschließend das Gewinde auf das Stahlstück. Ich schneide nur auf dem rund gefeilten Stück und drehe das Schneideisen vorsichtig wieder zurück, um das Gewinde nicht zu beschädigen.
Anschließend beginne ich mit der Bearbeitung des anderen Stahlstückes. Ich bringe es zunächst auf Maß und entgrate es. Dann bohre ich gemäß der technischen Zeichnung die Löcher mit 3,5mm Durchmesser, mit denen später das Sägeblatt befestigt werden soll. Die Drehgeschwindigkeit für die Standbohrmaschine entnehme ich einer Tabelle, indem ich in der Zeile von 3,5mm und der Spalte für die Schnittgeschwindigkeit von 20 nachschaue, die generell für Stahl gilt.
Nun säge ich mit der Handsäge und einem 1,5mm Sägeblatt die gekreuzten Schnitte gemäß der Zeichnung in den Stahlquader. Ich achte darauf, genau mittig die Bohrungen zu treffen. Ich säge zunächst beide Schnitte bis zu den Bohrungen und dann noch 7mm weiter. Die Maße messe ich mit dem Messschieber nach.
Im letzten Arbeitsschritt verschweiße ich die beiden Werkstücke.

Technische Zeichnung (anklicken für höhere Auflösung):

Spannelement für die Säge

Übersicht über die ganze Woche (Excel Format):
Wochenbericht 9

Drehen eines Ausgleichgewichtes

In der achten Woche soll das Ausgleichgewicht für die Waage gedreht werden. Ich benutze dafür ein Stück 12mm 9 S 20 K Werkzeugstahl.
Das Werkstück soll nur 10mm lang werden, aber ich muss ein längeres Stück von dem Rundstahl benutzen, damit ich es in die Drehbank einspannen kann.

Zuerst drehe ich die Stirnseite des abgesägten Stückes plan. Hierzu fahre ich mit dem Drehstahl an das sich drehende Werkstück heran, bis Späne abgenommen werden. Ich stelle nun die Skala für die Längsbewegung auf 0 und bewege den Drehstahl parallel zur Stirnseite nach außen, bis er das Werkstück nicht mehr berührt. Jetzt Schiebe ich den Drehstahl 0,5mm neben das Werkstück und lasse es mit dem automatischen Vorschub plandrehen.
Ich wechsele den Drehstahl, um gemäß der technischen Zeichnung den Einstich drehen zu können. Das Werkzeug ist 3mm breit, ich muss es also, nachdem es die plangedrehte Stirnseite berührt hat, noch 10mm weiter bewegen, damit der unbearbeitete Teil 7mm breit bleibt. Den Einstich drehe ich ein wenig breiter, damit das Rändelwerkzeug später hinter dem Werkstück frei drehen kann.
Als nächstes benutze ich die beiden Fasenwerkzeuge, um die linke und rechte Fase drehen zu können. Ich achte dabei darauf, bei der linken Fase den Einstich nicht weiter zu vertiefen, sondern nur Material von der Kante abzunehmen. Das Maß für die 1mm Fase stelle ich an der Feineinstellung für Längsbewegung an der Drehbank ein. Zum Fasen muss ich eine geringere Drehzahl einstellen, da es sich bei dem Fasenwerkzeug um einen Formstahl handelt. Ich wähle die Einstellung V4, die einer Drehzahl von etwa 96 Umdrehungen pro Minute entspricht.
Nun baue ich das Rändelwerkzeug (Rändel RGE 08 nach DIN 82) in die Drehbank ein. Ich führe das Werkzeug an die Kante des sich drehenden Werkstückes, bis auch das untere Rad fasst. Dann fahre ich das Werkzeug mit der Kurbel für Querbewegung noch 0,5mm weiter vor und schalte den automatischen Vorschub ein, bis die gewünschten 7mm rerändelt sind.
Anschließend baue ich einen 4,2mm Bohrer in das Bohrfutter auf dem Schlitten der Drehbank ein. Dieses Maß entnehme ich einer Tabelle für Kernlochdurchmesser für Gewinde in der Spalte für M5 Gewinde.
Beim Bohren achte ich erneut darauf, die richtige Drehzahl zu wählen, nämlich 1600 Umdrehungen pro Minute, was der Einstellung W4 an der Drehbank entspricht.
Nachdem ich das Kernloch gebohrt habe, steche ich das Werkstück von dem Überstehenden Teil des Stahls ab und spanne es im Schraubstock ein. Ich entgrate es mit dem Handentgrater im Bereich der Bohrung.
Im letzten Arbeitsschritt schneide ich das M5 Gewinde in das Ausgleichgewicht. Hierbei benutze ich ein M5 Gewindebohrerset und arbeite nacheinander mit dem Vorschneider, dem Bohrer für die zweite Stufe und dem Fertigschneider. Beim Herausdrehen des Gewindebohrers achte ich darauf, das Gewinde nicht zu beschädigen. Die ganze Zeit wende ich reichlich Schmieröl an, um das Schneides des Gewindes zu vereinfachen und ein Verkanten des Bohrers zu verhindern.

Technische Zeichnung (anklicken für höhere Auflösung):

Gedrehtes Ausgleichgewicht

Übersicht über die ganze Woche (Excel Format):
Wochenbericht 8

Fräsen einer Aluminiumplatte

In der siebten Woche soll eine Bodenplatte für die Waage hergestellt werden. Ich benutze dafür das folgende Material:
o Aluminiumplatte 60x6x95mm

Ich beginne mit dem Zuschneiden und Befeilen der Aluminiumplatte. Ich wähle ein etwas zu großes Stück, damit beim Fräsen noch genug zum Abtragen und Nachbessern vorhanden ist.
Es folgt das Anzeichnen der Diagonalen und einer senkrechten Linie (siehe technische Zeichnung) auf die Platte. Am Schnittpunkt bohre ich ein Loch mit 3mm Durchmesser vor, welches ich anschließend mit einem 11mm Bohrer aufbohre. Ich stecke die Platte mit dem Loch auf eine Halterung und benutze diese, um die drei Stellen für die Halteschrauben anzukörnen. An den vorgekörnten Stellen bohre ich 3,4mm Löcher und senke sie mit dem 90° Senker soweit ab, dass die Halteschrauben schlüssig hineinpassen.
Die Bohrungen müssen nun entgratet werden, bevor ich die Platte mit den Halteschrauben an der Halterung festschraube. Die Halterung spanne ich in die Fräsmaschine ein. Ich achte darauf, dass die Platte genau senkrecht steht. Mit dem Stahlwinkel kontrolliere ich die Position.
Jetzt drehe ich die Platte um 60° und beginne, Material von der nun oben stehenden Ecke abzutragen. Ich drehe die Platte immer weiter um je 60° und nehme immer mehr Material ab, bis eine sechseckige Form entsteht. Die zueinander parallel stehenden Seiten kontrolliere ich mit dem Messschieber und fräse solange überschüssiges Material ab, bis der Abstand zwischen diesen Seiten jeweils 60mm beträgt.
Im nächsten Arbeitsschritt drehe ich den Fräskopf um 45°, damit ich die Fasen an den Kanten der Platte fräsen kann. Dies tue ich dann bei jeder einzelnen Kante, wobei ich darauf achte, nicht zu viel Material auf ein Mal abzutragen, sondern in mehreren Arbeitsgängen zu fräsen. Zuletzt schraube ich die Platte ab und entgrate sie.

Technische Zeichnung (anklicken für höhere Auflösung):

Gefräste Bodenplatte

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Wochenbericht 7

Herstellen einer Bohrplatte

In der sechsten Woche soll eine Bohrplatte hergestellt werden. Ich benutze dafür das folgende Material:

• Stahlplatte 110x80x8mm

Für die Bearbeitung benutze ich das folgende Werkzeug:

• Flachstumpffeile
• Parallelreißer
• Schlosserhammer
• Körner
• Bohrer 3,0; 6,4; 6,8; 7,8; 8,4
• Senker 90°
• Zapfensenker 13,5mm
• Gewindebohrer M8
• Windeisen
• Reibahle 8H7
• Messschieber
• Lehrdorn 8H7

Ich beginne mit dem Vorbereiten der Platte. Den Rohling befeile ich rechtwinklig, auf Maß, eben und parallel, danach entgrate ich die Kanten.
Nun reiße ich mit dem Parallelreißer gemäß der technischen Zeichnung das Gitter für die Positionen der Bohrlöcher an. Bei jedem Kreuz setze ich mit dem Hammer und dem Körner eine Körnung, damit der Bohrer später genau diesen Punkt trifft und nicht abrutscht. Ich bohre die Löcher mit einem 3mm Bohrer vor, wobei ich beachte, dass die Drehgeschwindigkeit der Standbohrmaschine laut Tabelle für den Durchmesser des Bohrers und der Schnittgeschwindigkeit eingestellt werden muss. Während des Bohrens kühle ich den Bohrer und die Platte mit Kühlmittel.
Nun bohre ich die vier Reihen mit den Bohrern 6,4; 6,8; 7,8 und 8,4mm auf. Hierbei muss ich das Werkstück einspannen, da der Durchmesser des Bohrers größer als 5mm ist. Würde er sich verhaken, könnte ich das Werkstück sonst nicht festhalten. Alle Löcher müssen entgratet werden, um die Verletzungsgefahr zu mindern.
Die Reihe mit den 6,4mm Löchern senke ich anschließend mit dem 90° Senker, so dass der obere Durchmesser 12,4mm groß wird. Dafür stelle ich eine sehr geringe Drehzahl an der Bohrmaschine ein. Auch die Gewindekernlöcher senke ich ein wenig von beiden Seiten an.
Danach senke ich die Löcher für die Innensechskantschrauben mit dem Zapfensenker 5,3mm tief. Dabei muss ich mehr Druck ausüben, da die Schneiden des Bohrers waagerecht auf das Werkstück treffen. Ich achte auf eine gute Kühlung, da der Zapfensenker sonst schnell überhitzt.
Der nächste Arbeitsschritt ist das Schneiden des M8 Gewindes. Ich benutze dafür einen Gewindebohrersatz M8 und das Windeisen. Die erste Stufe des Satzes setze ich senkrecht auf das Bohrloch auf und drehe es mit dem Windeisen vorsichtig in das Werkstück hinein. Hierbei muss das Loch immer gut mit Schmieröl gefettet werden. Wiederholt prüfe ich mit dem Stahlwinkel, ob der Bohrer noch senkrecht steht. Ab und zu drehe ich den Bohrer ein Stück zurück, um den Grat zu brechen. Sobald der Bohrer nicht mehr schneidet, drehe ich ihn links herum aus dem Bohrloch heraus. Entsprechend verfahre ich mit der zweiten und der dritten Stufe.
Zuletzt reibe ich die Passlöcher mit der Reibahle 8H7 aus. Genau wie den Gewindebohrer setze ich die Reibahle auf das Loch auf und drehe sie mit dem Windeisen. Die Reibahle muss gut geölt sein, damit sie nicht stockend dreht und Macken in das Werkstück schlägt. Sobald die Reibahle durch das Bohrloch passt, prüfe ich mit dem Lehrdorn 8 H7, ob das Loch den richtigen Durchmesser hat. Wenn der Dorn sich in das Loch einführen lässt, ist es groß genug. Wenn allerdings die rote Seite des Dorns in das Loch passt, dann ist es bereits zu groß.
Abschließend entgrate ich noch die Bohrungen und entferne mit einer Feile und der Druckluftpistole lockere Späne und Ölrückstände.

Technische Zeichnung (anklicken für höhere Auflösung):

Bohrplatte

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Wochenbericht 6

Bördeln von Aluminiumblech

In der fünften Woche soll ein Aluminiumblech um eine vorbereitete Form gebördelt werden. Die Form ist 120x120mm groß, wobei die eine Kante gerade ist und die gegenüberliegende durch einen Halbkreis mit 60mm Radius gebildet wird.
Ich beginne mit der Vorbereitung des Bleches, indem ich ein 180x180mm großes Blech aus Aluminium ausschneide. Auf dieses Blech lege ich den hinteren Teil der Form und reiße die Umrisse im Abstand von 15mm mit einem Rollreißer an. Außerdem markiere ich die Punkte für die beiden Bohrlöcher, durch die die Haltestifte der Form gesteckt werden sollen.
Ich schneide das Blech an der angerissenen Linie mit der Kurvenschere aus und Bohre die Löcher. Außerdem bohre ich zwei Löcher an den Enden der geraden Kante, um zu verhindern, dass sich das Material dort beim Bördeln aufwellt. Den Durchmesser dieser Löcher berechne ich aus einer gegebenen Formel, er ist 5,5mm. Das Blech muss ich abschließend noch befeilen und entgraten, um ein Einreißen zu verhindern und die Verletzungsgefahr zu vermindern.
Anschließend klemme ich das Blech zwischen die beiden Hälften der Form und spanne diese in den Schraubstock ein. Ich nehme das Bördelholz in die linke Hand und den Bördelhammer in die rechte. Das Holz halte ich so, dass es an der Oberkante des Bleches anliegt, an der Kante der Form aber einen Hohlraum bildet. So hämmere ich nun vorsichtig und gleichmäßig das Blech um die Kante. Dabei fange ich in der Mitte des Kreisbogens an und arbeite mich nach außen, um eine Wellenbildung zu verhindern. Den oberen Rand des Bleches lasse ich hochstehen und verhindere mit dem Bördelholz, dass er umknicken kann.
Nachdem sich das Blech überall an die Form angeschmiegt hat, nehme ich es von der Form herunter. Am Anreißtisch reiße ich eine Linie in der Höhe von 15mm an der gebördelten Kante an. Mit der Blechschere schneide ich den Teil ab, der grob über diese Kante steht und feile den Rest mit der Flachstumpffeile ab.

Technische Zeichnung (anklicken für höhere Auflösung):

Bördelblech

Übersicht über die ganze Woche (Excel Format):
Wochenbericht 5

Schraubensicherung mit Sicherungsdraht

In der vierten Woche soll mit Sicherungsdraht eine Schraubverbindung gesichert werden. Um dies zu üben, spanne ich zunächst ein mit verschiedenen Schrauben versehenes Brett in den Schraubstock ein. Ich sichere nun wie im folgenden beschrieben drei in einer Reihe angeordnete Schrauben.
Ich schneide ein Stück Sicherungsdraht von der Rolle und schiebe es durch das Loch im Kopf der ersten Schraube. Als Draht darf ich nur Sicherungsdraht gemäß der Luftfahrtnorm LN9424 verwenden. Ich achte darauf, keine Schrauben zusammen zu sichern, die einen größeren Abstand als 150mm haben.
Ich biege den Draht um den Schraubenkopf herum, so dass beide Enden übereinanderliegen. Nun spanne ich den Draht in eine spezielle Drahtwirbelzange ein und verdrehe dann den Draht. Ich achte darauf, den in der Tabelle für die Drahtstärke von 1mm angegebenen 7-10 Umdrehungen pro 25,4mm (1 inch) nicht zu überschreiten. Trotzdem muss der Draht fest angezogen werden und muss vor allem an den Schrauben eng anliegen.
Ich schiebe das eine Ende des verzwirbelten Drahtes durch das Loch in der mittleren Schraube und lege das andere Ende außen um die Schraube herum. Ich achte darauf, dass das äußere Ende unter das aus dem Bohrloch kommende gelegt wird, so dass es nicht hochrutschen oder eine lockere Schleife bilden kann. Weiterhin beachte ich, dass der Draht von der rechten Seite der oberen Schraube zur linken Seite der Mittleren Schraube führt. Dadurch können sich beide Schrauben nur weiter zu, aber nicht aufdrehen.
Diesen Vorgang wiederhole ich zwischen der mittleren und der unteren Schraube. Nachdem ich den Draht durch diese gezogen habe, verdrehe ich die Enden und biege das entstandene verzwirbelte Drahtende um, um Verletzungen zu vermeiden. Zuletzt schneide ich mit dem Seitenschneider das überstehende Ende des Drahtes ab.

Technische Zeichnung (anklicken für höhere Auflösung):

Drahtsicherung

Übersicht über die ganze Woche (Excel Format):
Wochenbericht 4

Fertigung eines Schiffmodells aus Stahlblech

In der dritten Woche soll aus folgendem Material das abstrakte Modell eines Segelschiffes geschweißt werden:
o 4x Stahlblech 140x70x1mm

Ich beginne damit, die vier Rohlinge aus einem großen Stück Blech auszuschneiden. Anschließend reiße ich mit der Anreißnadel, dem Winkel und dem Stahllineal die Umrisse für die Teile des Schiffes gemäß technischer Zeichnung ab. Ich achte dabei darauf, kräftig aufzudrücken, damit man die Linien in der Schneidemaschine im Schatten noch sieht.
Nun schneide ich die einzelnen Teile mit der Schneidemaschine aus. Ich nehme kleinere Korrekturen mit der Flachstumpffeile vor und entgrate dann alle Teile mit dem Dreikantschaber und der Feile. Ich vermeide dabei, Fasen an den Kanten der Bleche zu erzeugen, weil sonst die aneinandergelegten Bleche beim Schweißen schlechter miteinander verschmelzen würden.
Als nächstes gehe ich mit den fertigen Einzelteilen zur Schweißbank und bereite den Schweißbrenner vor. Ich benutze den kleinsten Aufsatz, da die dünnen Bleche sonst bei zu großer Hitze schnell Löcher bekommen.
Die erste Schweißnaht, mit der ich die zwei Teile der vorderen Seitenwand des Schiffes verbinde, ist eine I-Naht. Ich beachte, dass beide Bleche gleichmäßig erhitzt werden. Sobald das Material flüssig ist, gebe ich mit Hilfe eines Drahtes in einer tupfenden Bewegung Zusatzmaterial dazu, damit keine Löcher in den Blechen entstehen. Den Brenner bewege ich leicht kreisförmig, um ein optimales Schuppenmuster zu erzeugen.
Anschließend bereite ich die Bördelnaht vor, um die hintere Seitenwand durch das Mittelstück mit der vorderen zu verbinden. Ich benutze die Kantmaschine, um das Mittelstück an der einen Kante 5mm um 90° nach oben zu biegen. Beim Einlegen des Bleches in die Maschine berücksichtige ich dabei die Verkürzung, die durch den Biegeradius zustande kommt. Auch die gegenüberliegende Kante biege ich auf diese Weise, so dass eine Art U-Profil entsteht.
An den hochgeknickten Kanten befestige ich nun mit der Grippzange die beiden Seitenwände, so dass die Oberkante der Wände bündig mit der Oberkante der hochgeknickten Kante abschließt. Ich halte die Konstruktion mit der linken Hand fest und nehme in die rechte Hand den Brenner. Nun schweiße ich die Seitenwände mit je drei Schweißpunkten an den Mittelteil.
Als nächstes soll das „Segel“ mit dem „Mast“ verbunden werden. Ich lege hierzu das Blechstückchen, das den Mast darstellt, auf die Schweißunterlage und halte mit der großen Zange das Stück für das Segel rechtwinklig darauf. Bei dem nun folgenden Zusammenheften mit drei Schweißpunkten ist es wichtig, dass der „Mast“ fest auf der Unterlage aufliegt, weil er sich sonst durch die unterschiedliche Erhitzung verzieht. Ich benutze Zusatzmaterial und schweiße eine Kehlnaht, wobei ich darauf achte, keine Löcher in die Bleche zu brennen.
Als letztes muss nun noch das fertige Segel-Mast-Stück mit dem Rumpf verbunden werden. Auch hierfür soll eine Kehlnaht benutzt werden. Die Schwierigkeit liegt darin, dass das Mittelstück frei schwebt und sich daher leicht verziehen kann. Außerdem braucht man die linke Hand, um das Segel mit der Zange festzuhalten, und kann so kein Zusatzmaterial verwenden.
Ich löse das Problem, indem ich mehrere Stahlquader unter mein Werkstück lege, so dass der Mittelteil aufliegt. Das Segel wird nun mit drei Schweißpunkten angeheftet.
Abschließend verschweiße ich die bisher nur gehefteten Kanten, wobei ich beachte, die in der Zeichnung vorgegebene Schweißrichtung zu beachten, damit sich das Material nicht verzieht. Abschließend entferne ich von dem Werkstück die Schlacke mit der Drahtbürste.

Technische Zeichnung (anklicken für höhere Auflösung):

Schweißen Aufbauübung

Übersicht über die ganze Woche (Excel Format):
Wochenbericht 3

Fertigung eine Winkels aus Glasfaserverbundstoff

In der zweiten Woche soll aus folgendem Material ein Winkel gefertigt werden:
o 2 x Glasfasergewebe 163g/m², 150x300mm (Leinenbindung)
o 2 x Glasfasergewebe 245g/m², 150x300mm (Köperbindung)
o 1 x Abreißgewebe, 160x310mm
o 2x Rohacellplatte, 80x300x15mm als Kern

Ich beginne mit dem Vorbereiten der Winkelform. Diese muss poliert und mit Trennmittel bearbeitet werden, damit das fertige Werkstück später nicht daran kleben bleibt.
Anschließend rühre ich den Kleber an. Für diesen und alle folgenden Schritte trage ich eine Schutzbrille und Handschuhe, um eine Kontamination der Haut zu verhindern. Ich benutze dazu Kunstharz und Härter im Verhältnis 4 zu 1. Die 80g Kunstharz und die 20g Härter wiege ich auf einer Waage auf ein Zehntelgramm genau ab, da bei einem falschen Mischungsverhältnis der Kunststoff nicht richtig hart wird. Das fertige Gemisch hat eine Topfzeit von 20 Minuten, ich muss mich also mit der Weiterverarbeitung etwas beeilen.
Ich trage mit einem Pinsel etwas Kleber auf den Winkel auf und arbeite anschließend eine Schicht Glasfasergewebe der Stärke 163g/m² ein. Ich beachte dabei, in der Mitte des Winkels zu beginnen und beim Verstreichen des Klebers mit dem Pinsel nicht zu fest aufzudrücken, damit sich die Fasern des Gewebes nicht verschieben und löchrig werden.
Nachdem die Schicht gut durchtränkt ist, trage ich noch ein wenig Kleber auf und arbeite dann die gröbere Schicht Glasfasergewebe (245g/m²) ein. Dann muss das Werkstück erst ein Mal für eine Stunde zum Trocknen bei 60°C in den Ofen.
Ich nutze die Trockenzeit, um an der Bandsäge den Kern des Winkels aus einer Rohacell Platte zuzusägen. Die auf Maß geschnittenen Platten schleife ich an je einer Kante an, so dass man sie zu einem Winkel kombinieren kann.
Nun mische ich einen neuen Kleber an. Ich verwende dazu die gleiche Menge und das gleiche Mischungsverhältnis wie für die erste Lamination, gebe aber anschließend noch 12,5g Baumwollflocken dazu, um die Viskosität zu beeinflussen. Der fertige Kleber ist sehr zäh und kann gut auf den Winkel aufgetragen werden.
Mit diesem Kleber klebe ich nun den Kern auf den getrockneten Winkel und schmiere außerdem Kleber in die verbliebenen Hohlräume zwischen den Hälften des Kerns.
Auf den Kern laminiere ich dann eine weitere Glasfaserlage mit 245g/m² und darauf eine Lage mit 163g/m². Dadurch ist die glättere und feinere Schicht auf beiden Seiten des Kerns außen. Zuletzt klebe ich noch eine Schicht Abreißgewebe auf das Werkstück. Dieses Gewebe hat den Vorteil, dass der Kleber durchsickert und beim Trocknen auf der Außenseite bleibt, so dass man, wenn man anschließend das Abreißgewebe abreißt, unnötige Kleberüberschüsse entfernt.
Nachdem ich dieses Verfahren nach dem Trocknen angewendet habe, entferne ich mit einer Japansäge überstehendes Material. Dabei achte ich darauf, dass die Säge eine Zugsäge ist, so dass ich sie in einem flachen Winkel über das Werkstück ziehen muss, um eine Delamination an den Kanten zu vermeiden.
Den so zugeschnittenen Winkel bearbeite ich mit Schleifpapier, und zwar erst mit grobem und dann mit feinem, um die Kanten zu glätten. Zuletzt poliere ich den Winkel mit einem Tuch und Politur, so dass seine Oberfläche glatt und glänzend wird.

Technische Zeichnung (anklicken für höhere Auflösung):

Glasfaserverbundstoff Winkel

Übersicht über die ganze Woche (Excel Format):
Wochenbericht 2

Fertigung einer Aluminiumdose

In der ersten Woche soll aus folgendem Material eine runde Dose gefertigt werden:
o 1 x Aluminiumblech 329x120x1
o 2 x Schraube 4mm
o 2 x Mutter 4mm
o 2 x Sonderniet 4mm

Ich benutzte für die Bearbeitung das folgende Werkzeug:
o Schneidemaschine
o Leichtmetallfeile
o Dreikantschaber
o Biegemaschine
o Handbohrmaschine, 4,1mm Bohrer
o Schraubendreher
o Nietpistole
o Sickmaschine

Ich beginne mit dem Zuschneiden des Aluminiumblechs. Ich lege hierzu das Blech in die genau justierte Schneidemaschine und achte beim Schneiden darauf, dass das fertige Blech rechtwinklig wird, um Probleme bei der weiteren Verarbeitung zu vermeiden.
Das zugeschnittenen Blech spanne ich anschließend unter Verwendung der Aluminiumbacken in den Schraubstock ein und nehme kleinere Korrekturen vor. Dies ist notwendig, um zum einen die gewünschten Maße für das Blech zu erreichen und zum anderen um ein Einreißen der Ränder bei der folgenden Bearbeitung zu verhindern. Beim Feilen achte ich darauf, gleichmäßig und unter Verwendung der ganzen Feilenlänge zu arbeiten. Die Feile halte und bewege ich mit der rechten Hand und übe mit der linken Hand Druck von oben aus. Ich verfahre dabei im Kreuzstich, das heißt ich arbeite abwechselnd im 45° Winkel und im -45° Winkel am Werkstück entlang. Dadurch hat die Feile eine größere Auflagefläche und einen gleichmäßigeren Abtrag.
Nachdem die exakten Maße erreicht sind, entgrate ich das Werkstück mit dem Dreikantschaber, damit die Gefahr von Schnittverletzungen minimiert wird. Hierbei streiche ich erst mit dem Dreikantschaber seitlich über die gefeilten Kanten, damit sich der Grat aufrichtet und anschließend von oben über die Kante, um den aufgerichteten Grat zu entfernen.
Nun führe ich das Blech zwischen den Führungswalzen der Biegemaschine ein und biege es immer stärker, indem ich während des Durchlaufens der Maschine langsam den Biegeradius verringere. Nachdem ich das Blech aus der Maschine entnommen habe, hat es die Form eines kreisrunden Rohrs mit dem Durchmesser 100mm eingenommen, wobei sich die Enden 15mm überlappen.

Ich spanne das Blech quer in den Schraubstock ein, so dass die Überlappungsstelle nach oben zeigt. Die Positionen für die vier Bohrlöcher sind gemäß der Zeichnung bei 15, 45, 75 und 105mm und jeweils in der Mitte der 15mm Überlappungszone. Diese Positionen markiere ich mit dem Bleistift. Mit der Handbohrmaschine bohre ich nun Löcher, nachdem ich an den markierten Stellen die Bohrmaschine angesetzt und den Bohrer mit der Hand ein paar mal gedreht habe, um beim Bohren nicht abzurutschen. Die äußeren beiden Löcher verschraube ich mit den Schrauben und Muttern, für die inneren benutze ich die Sonderniete, die den Vorteil haben, dass man mit der hydraulischen Nietpistole nur von einer Seite an das Werkstück heran muss. Durch das betätigen der Pistole wird der Stift aus der Niete gezogen und damit der Schaft auseinandergedrückt, so dass er das Loch vollständig ausfüllt.

Im letzten Arbeitsschritt drehe ich die Dose durch die Sickmaschine. Hierbei vergrößere ich die drei Sicken bei 30, 60 und 90mm langsam, damit das Blech nicht reißt, auf 2,5mm. Die obere und untere Sicke werden dabei nach Innen eingedrückt, die mittlere nach außen. Dadurch ist die Dose kaltverfestigt und somit sehr stabil bei Belastung.

Technische Zeichnung (anklicken für höhere Auflösung):

Aluminiumdose Zeichnung

Übersicht über die ganze Woche (Excel Format):
Wochenbericht 1